联轴器膜片用于流程动力设备时应关注的几个问

1、合理选型

洽理确定传递扭矩

一般情况下应按机组的实际传递功率和实际工作转速来确定传递扭矩选用联轴器膜片，这样选出的联轴器膜片不仅能满足传扭要求，而且结构   轻巧，对机组的附加力和弯矩也   小。有些用户为了追求保险，选择联轴器时层层加码，这样选用的联轴器往往过于笨重，使用效果不好。联轴器在工作时受稳态载荷(如扭矩、轴向不对中等口交变载荷(如交变扭矩、角向和径向不对中等)的复合作用。联轴器厂家在产品设计时通常会留有   疲劳   系数(即嘟与电的比值无关键受力元件的复合应力点一般落在修

正的古德曼曲线(近似恒寿命曲线)的左下东使疲劳   系数大于L联轴器选型时厂家会根据不同工况下扭矩波动的剧烈程度乘以一个合理的工况系数汉称“服务系数”无实际工作点会进一步远离古德曼曲线。选用不同工况系数时实际复合应力点位置。根据AP X71第四版规定，联轴器膜片工况系数应不小于1.5确有需要时位口轴系匹配需要无供需双方可以协商降低工况系数，但   小不得低于1.25。

总之，联轴器选型的依据应是成套商或主机厂家提供的机器类型和正常情况下的轴功率，不应层层加码。当然，有些场合还应考虑其它工况。

当要求联轴器在从动机过载时仍能正常工作时，应按驱动机功率选型；

当驱动机为电动机时，如有   应考虑电动机的瞬时短路力矩。

2、洽理估算热涨值

由于温度场的复杂性，要准确地计算机器由冷态到热态的热涨值是很困难的。当然，联轴器膜片有比较大的轴向补偿能力，因此没有   计算得那么   ，只要估算就行了。估算时要考虑转子推力轴承的位置和机壳死点的位置，确定转子和机壳的膨胀方向以及机壳膨胀对转子位置的影响，然后根据材料的线涨系数分别计算转子和机壳的膨胀量，   后进行叠加从而求出机器热涨造成的轴头位置变化量。

3、所选联轴器应能适应机组   大连续转速的110%

机组工作转速不同，联轴器的选材、结构设计、加工精度、动平衡精度等要求均不同。一般情况下，联轴器制造厂家有不同的系列来分别满足不同转速范围的需要。因此，选择联轴器型号时应核查该型号的   大许用转速能否满足机组要求。

1、联轴器膜片与机组轴系的匹配

在设计上要考虑联轴器膜片的扭转刚度和转动惯量，不会使轴系产生扭转共振，即要避免系统扭转自振频率接近工作转速。其次通过计算悬挂弯矩(由联轴器自重产生的对转子轴承的弯矩环口附加弯矩江作时联轴器由于传扭和不对中引起的对转子轴承的弯矩无确定合适的系统横向振动特性，使系统的横向自振频率避免工作转速。在改造设计时，可以使联轴器膜片的扭转刚度、转动惯量、重量重心等与原齿式联轴器相当，一般情况这是可以实现的。   时应重新作轴系计算。这样，由于齿式联轴器在工作时的附加力和附加弯矩往往是联轴器膜片十几倍，甚至几十倍，所以改造后的联轴器膜片不仅能满足机组动态特性要求，而且能   机组的工作条件。此外，在设计联轴器膜片时还要使联轴器膜片自身的横向固有频率和轴向固有频率避开工作转速，对透平压缩机组来说这也是很容易实现的。

2、联轴器膜片要有足够的不对中补偿能力

流程动力设备，特别是透平压缩机组，由于热胀冷缩的原因，冷态到热态或由热态回到冷态时转子的位置会发生变化。此外，由于基础不均匀沉降，机组受载后变形等因素都会造成机组的不对中这些不对中虽然可以通过找正时予调整来热态对中，但由于用估算法来确定机组补偿值往往是不   的，据资料介绍，通常估算值与实际值有50%的误差是不奇怪的。而机组热对中又往往无法实现，所以要求联轴器应有较大的补偿能力。齿式联轴器由于受到齿面   大相对滑移速度的限制，能承受的补偿能力较小；而联轴器膜片是干式联轴器，零件无相对滑动，且角向和轴向刚度很低，因此其角向和轴向补偿能力很大，且在   大角向、轴向不对中情况下，其产生的附加轴向力和附加弯矩仅为联轴器的几分之一至几之一。联轴器膜片的膜片可以被拉伸，也可以被压缩，两种状态下膜片的受力是一样的。如果嫌联轴器膜片的单向补偿能力不够，而且可以预知机组从冷态过渡到热态时轴的膨胀方向，那么可以采取预补偿措施，即在冷态安装时让膜片向相反方向预变形。

3、   时应考虑联轴器膜片在膜片意外失效时提供保护功能

由于有些透平压缩机组的超速保护动作较慢，一旦出现甩负荷的情况，机器就可能飞车报废。因此设计联轴器膜片时应有保护措施。